機械設計與機械加工問題及改善措施

摘要：機械設計與加工是工業(yè)化發(fā)展的核心，產品的質量、精度、效率等決定中生產企業(yè)在社會市場中的地位。要想***大限度的提高產品質量，應從設計與加工兩個層面進行衡量，通過制定相應的基準規(guī)范加工工序。基于此，文章對機械設計與機械加工進行論述，指出設計與加工過程中存在的問題，并對改善措施進行研究。

關鍵詞：機械設計；機械加工；常見問題；改善措施
近年來，工業(yè)產業(yè)的優(yōu)化升級，為與之對應的機械加工行業(yè)提出更高的基準，技術人員、操控設備等必須進行不斷的革新，才可***大程度提高機械產品的加工精度，促進行業(yè)領域的發(fā)展。然而，在機械設計與加工中，往往出現成品與預期設計圖紙不符合的情況，影響此類問題的因素很多，如待加工零件表層質量問題、加工參數問題、零件基準化問題等。針對上述問題，機械加工企業(yè)必須采用較為合理的管控手段，對每一項加工工序進行嚴格審核，提高產品加工質量，為我國加工工業(yè)的發(fā)展奠定堅實基礎。

1機械設計與機械加工論述
1.1機械設計。機械設計通過對機械制造設備的工作機理進行探究，然后通過各項工藝之間的契合制定出完整的工件生產文件，如材料、尺寸、潤滑等工序。機械設計是機械生產的前提，同時也是機械設備質量、性能的重要體現，機械設計過程中，制定出完整的計劃可有效降低加工成本，提供設備的穩(wěn)定性。一般來講，針對同一個零部件進行設計時，一般需制定多種設計方案，考慮到機械設備質量性能與零部件的精準性，技術人員應對零部件設計圖紙的可行性進行探究，確保整體加工階段進行的完整性。從近幾十年的設計轉變來分析，我國機械加工設計已經取得重大突破，特別是在計算機軟件技術的支持下，圖紙文件的設計也從傳統(tǒng)的紙張轉移到平臺系統(tǒng)中，技術人員可對設計文件***度考量，提高設計的精準度，減少后續(xù)加工工序的繁瑣度。1.2機械加工。機械加工是指零件由原料轉變?yōu)槌善返倪^程，通過對原料進行尺寸、性能上的改變，為零件賦予新的功能屬性。不同零件所需的加工工序具有較大差異性，如復雜類零件需要經過多種工序組合來實現加工，且每一項制作工藝必須遵循相應的基準才可實現有效契合。在現代化技術的支持下，機械加工由傳統(tǒng)的人工操作大部分進入到自動化、智能化操控中，工作人員只需通過指令參數的設定，便可令設備運作來加工出所需的零件，提高產品加工質量。

2機械設計與機械加工中常見問題
2.1材料與結構不對稱。對于機械加工來講，文件設計與自身機械性能影響加工質量***主要的因素，以機械結構為基底，如從不同角度進行設計與分析，產生的加工難度也具有較大差異性，同時，加工精度、成品性能也略有不同。在此種問題下，要求設計者必須對機械設備進行全方面了解，清楚的認知到機械加工過程中每一個機械部件所產生效果。從材料方面來講，不同材質原料間性能的差異性，決定著零件本身的質量性能，如切削工藝、打磨工藝等，都將在一定程度上改變零件的質量。2.2基準化問題。機械零件的設計是以市場需求為主的，產品在制作過程中，應嚴格遵循基準的設計參數，如尺寸、性能、工藝等，確保每一項操作工序的規(guī)范性。然而，在實際加工過程中，受到多方面因素的影響，產品實際加工階段并未能滿足預期設計階段，如機械設備經由長時間的加工，設備零部件造成一定的磨損，導致加工精度下降，盡管可將成品質量控制在有效誤差內，在一定程度上仍然降低零件的性能質量。特別是對于精密化零部件來講，即便是加工過程出現幾微米的誤差，也可能造成嚴重的蝴蝶效應。這就需要設計者在圖紙設計過程中，應針對產品及設備進行全方面考慮，然后逐步檢測可能發(fā)生的問題，盡可能的減少設計與加工周期，***大限度的提升產品質量。2.3加工精度問題。與基準化問題相比，加工精度是相對于機械設備系統(tǒng)來講的，企業(yè)在進行加工時，產品質量性能越高，證明其在社會市場中競爭力也就越強。然而現場加工與預期設計是存在一定誤差的，且此類誤差不可避免，除上文提到的系統(tǒng)磨損原因，還包括系統(tǒng)內部的熱變形、受力點形變、機械裝夾問題等因素。如設計人員并未考慮到零部件本身的承受能力，采取錯誤的加工方式，在切削過程將加大熱變形產生的幾率，令零部件與加工刀具之間產生相對位置，此種情況將直接令零部件產生較大的誤差。此外，如操作人員在裝夾過程中零部件錯誤裝夾時，則必然造成額外的加工事故，嚴重增加了加工成本。2.4零件質量問題。零件原料質量是影響產品質量性能的重要因素，當零件表面結構穩(wěn)定性不高時，產品形狀、物理性能等也將呈現出較低狀態(tài)。從加工角度來看，零件質量與刀具、原料之間具有較大的聯動性，如刀具材質與原料材質不匹配的話，則在實際加工過程中，材料之間的契合性將降低，由合金鋼材質刀具加工鑄鐵類刀具可知，當切削度較大且切削時間較短時，則零部件極易產生塑性變形，當零部件內存在一定加工熱量時，熱變形處在極限承受值內，將令部件本身面臨著脫離***的風險，當刀具離開零件表面時，零部件將出現表面質量問題。特別是在對具有一定脆性的材料進行加工時，機械切削階段，極易令零件表面產生碎粒的現象。上述問題將加大企業(yè)廢品產生的幾率，增加企業(yè)的運行負擔。2.5性價比問題。零部件加工與市場需求具有很大的關系，如價格、質量、市場需求度等，都將成為產品加工的考量基準。隨著新技術、新工序的融合，產品質量基準也正在逐步提升，但部分企業(yè)加工生產期間，受到自身的局限性，如技術人員專業(yè)性不足、設備更新不及時等，令產品的加工與產出不成正比，間接加大產品的生產成本。

3機械設計與機械加工的改善措施研究
3.1材料選取方面。材料選取主要以刀具材料、部件材料為主。對于成品的零部件來講，材料的質量性能直接決定著后續(xù)的應用，為此，在對刀具材料進行選擇時，應先依據原材料特性、加工工藝等來正確擇取，例如在對鍛件鋼制材料進行粗加工時，應選擇YW的刀具，而在進行精加工后，則應選取T15的刀具。在對部件材料進行選擇時，其主要是以應用性能為主，在保證質量的前提下，***大限度的降低成本損耗。同時，應對部件的加工時間與加工工序等進行分析，確保材料質量性能滿足使用需求。此外，設計人員應依據產品的加工數量，正確計算刀具材料加工期間所產生自然損耗，盡量縮減加工誤差，降低生產成本。3.2工藝選取方面。加工工藝是零部件生產的重要基準，正確、合理工藝的選取，可提高零部件加工指令，提升企業(yè)的經濟效益。為此，在對加工工藝進行制定時，應以成本管控為主，盡量擇取自動化生產工序，降低工作人員的投入量，***大限度的降低因人為因素導致的零部件加工風險，針對部分簡單結構的部件，應盡量選取一次成型的加工，避免聯動工序操控產生誤差，影響零部件產品的質量。此外，應依據產品使用性能，選取對應的加工工藝，通過優(yōu)化零部件表面的預應力、疲勞強度等來提高產品的韌性。相對于獨立的滑動部件來講，為***大限度的提高部件之間的摩擦力，應選取相應的拉應力工藝，并應將摩擦系數所產生的加工誤差納入到設計體系內，增強零部件的生命周期。3.3切削加工方面。當前，機械設計與切削加工中，多數以自動化為主，通過相應的參數設定對零部件進行大批量加工。切削加工作為零部件產品加工中的重要工序，在對零部件產品的切削用量進行計算時，應對零部件的性能進行多角度分析，避免零件加工出的成品與預期設計存在較大的誤差。從機械加工角度來看，刀具、切削工序、切削類型等與產品質量具有較大關聯性，如想***大限度的提高零部件加工質量，可從切削速率與深度為出發(fā)點，將材料的韌性、剛度、熱處理形式等作為輔助條件，降低零部件生產的消耗量，同時也提高各項零部件加工過程中精度性，實現高效率、智能化的生產加工。3.4潤滑劑與冷卻劑方面。機械加工是利用刀具對原料進行切削，機械設備高速運轉過程中，將產生較高的熱量，令部件產生局部溫度過程的現象，使零部件內部韌性降低，當內部結構組織損壞到一定程度后，將加大部件失效的風險。為此，應依據零部件的性能選取相應規(guī)格的冷卻劑，在加工過程中對冷卻劑進行噴灑，此舉即可降低零部件表面的溫度，也可對機械刀具形成很好的防護作用，提高加工精度。在加工潤滑方面，技術人員不僅應在切削液中添加相應的潤滑劑，還應依據機械設備的使用工況，對機械設備易生銹的契合部位抹上潤滑劑，防止機械設備在運行過程中出現銹蝕現象，降低整體工作效率。3.5專業(yè)人才方面。工作人員作為技術施行的重要載體，對于工作人員來講，其操作工序決定著***終操控結果，盡管目前執(zhí)行的是自動化、智能化，但在實際加工過程中，要想***大限度的提高產品加工效率，需對設備操控人員進行專業(yè)化培訓，保證相應的操控技能可滿足加工生產需求。在現場加工操控過程中，工作人員應對成品部件、原料、工序等進行正確了解，明確加工生產過程中可能出現的問題，然后制定相應的管控策略，確保每一項操控工序與設計參數相符。同時，工作人員應定期對機械設備進行檢測，對磨損度較大的零件進行分析，查驗某一個生產周期內機械設備的損耗，并及時對部件進行更換處理，確保每一項工序的設定，可發(fā)揮出應有的價值，為企業(yè)創(chuàng)造出更多的經濟效益。

4結語
綜上所述，機械加工設計中，技術人員需通過產品性能來適配各項操作工序，確保各項加工工序可形成精準契合，提高產品的質量。在現場加工中，影響零部件加工質量的因素較多，為減少企業(yè)的生產成本，應從材料選取、工藝選取、切削加工、潤滑劑與冷卻劑、專業(yè)人才等方面，進行相應考量，依據產品性能制定較為完善的管控計劃，進一步提高加工質量。期待在未來發(fā)展過程中，機械加工與現代化技術進行深度融合，真正的實現自動化、精度化加工。

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